Unser Backstein ist ein natürliches Produkt aus einheimischen Rohstoffen.

Auf der Baustelle werden unsere massgenauen Backsteine geschätzt.

Bis ein Backstein fertig ist, durchläuft er mehrere mechanische Verarbeitungsschritte.

Jeder Backstein wird durch eine Signaturrolle gekennzeichnet.

Unsere Produkte werden laufend internen und externen Prüfungen unterzogen.

Backstein

Der Backstein – umgangssprachlich auch als Ziegelstein bekannt – ist ein keramisches Produkt der Grobkeramik und wird im Bauwesen als Mauerziegel genutzt. Die Rohstoffe für die Herstellung sind Ton sowie ein Gemisch aus in der Natur vorkommenden Lehmarten, Mergeln und Sanden. Alle Ausgangsmaterialien werden im Tagebau gewonnen, wobei deren Vorkommen oft sehr heterogen in der Grube verteilt ist.

 

Häuser aus gebranntem Ton sind in Europa und Asien seit über 2000 Jahren bekannt. Dank seiner flexiblen Handhabung und den vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten ist der Backstein bei vielen Architekten und Bauherrschaften geschätzt.

 

Auch bauphysikalisch hat sich das massive Mauerwerk aus Backstein bewährt. Die grosse Speicherfähigkeit von massiven Backsteinwänden unterstützt den passiven Wärmegewinn wirkungsvoll. Die Speichermasse wirkt sich nicht nur im Winter vorteilhaft aus, sondern verhindert auch im Sommer Überhitzung.

 

Die immer grösseren Anforderungen an das Mauerwerk bezüglich Tragfähigkeit, Schall- und Wärmedämmung haben dazu geführt, dass eine Vielzahl von speziellen Steinsorten entwickelt wurde.

Herstellung

Aufbereiten

Bevor das Rohmaterial zu Backsteinen geformt werden kann, müssen die unterschiedlichen Ausgangsstoffe in verschiedenen Arbeitsgängen intensiv vermischt und auf eine bestimmte Korngrösse verkleinert werden. Dieses Homogenisieren und Brechen geschieht zum ersten Mal in der Grobaufbereitung. Ziel ist es, durch eine gleichmässige Zusammensetzung des Rohmaterials eine gleichbleibend hohe Qualität des Fertigprodukts sicherzustellen.

 

Sumpfen

Durch eine vollautomatische Abwurfanlage erfolgt eine horizontale und vertikale Vermischung des grob aufbereiteten Lehms im sogenannten Sumpfhaus (Zwischenlager). Durch diese Art von Einlagerung wird eine zusätzliche Homogenisierung erreicht. Während der Lagerzeit trocknet das Material auf einen gleichmässigen Feuchtegehalt ab, was zu einer konstanten Schwindung beim Trocknen und Brennen des Lehms und somit zu einer hohen Massgenauigkeit der Backsteine führt.

 

Formen

Vor der Formgebung in der Presse wird der Lehm durch Walzen (ein bis zwei Walzwerke) nochmals aufgeschlossen und weiter verkleinert (1,8 mm bzw. 0,9 mm Durchmesser). Durch Zugabe von Wasser im Siebrundbeschicker wird der Ton plastischer und verformbarer gemacht, bevor er über ein Transportband der Stangenpresse zugeführt wird. Dort wird das Material mit Unterdruck stark verdichtet und mit einer Schneckenwelle durch das Mundstück gepresst. Das Mundstück bestimmt sowohl die Breite und die Tiefe wie auch die Form und Lochgebung des Backsteins. Die Art der Lochung ist entscheidend für den Verwendungszweck. Stark gelochte Backsteine dienen der Wärmedämmung, wenig gelochte sind für schalldämmende Wände oder statisch beanspruchte Bauteile geeignet. Die Höhe der Steine wird nach der Stangenpresse durch einen Abschneider festgelegt.

 

Trocknen

Im Trockner wird den Backsteinrohlingen das Wasser entzogen. Durch die Reduktion des Feuchteanteils auf rund zwei Prozent werden sie zu stabilen Formlingen. Der Entzug des Wassers ist äusserst wichtig, da Steine mit zu hohem Wassergehalt platzen, wenn sich das Wasser durch Erhitzen im Ofen in Wasserdampf verwandelt und ausdehnt. Der Trocknungsprozess läuft vollautomatisch ab und wird anhand der Feuchte und Temperatur in den einzelnen Kammern gesteuert. Je nach Bedarf wird mehr oder weniger heisse Abwärme des Tunnelofens über die Lüfter in die Kammern eingeblasen. Die feuchte Abluft wird über einen Kamin ins Freie geleitet. Diese wird von aussen als weisser Rauch wahrgenommen, welcher allerdings nichts anderes als reiner Wasserdampf ist.

 

Brennen

Nach der Trocknung werden die Formlinge durch die Setzmaschine nach vorbestimmten Schemas auf die Tunnelofenwagen gestapelt und automatisch dem Brennofen zugeführt. Defekte Formlinge werden aussortiert und dem Produktionsprozess wieder zugeführt.

Die Tunnelofenwagen sind für den Transport des Brenngutes durch den Ofen bestimmt. Sie werden automatisch über Seilzüge auf den Bereitstellungsgleisen verschoben und in einer vorprogrammierbaren Reihenfolge dem Brennofen zugeführt.

 

Die Umwandlung der noch nicht resistenten Formlinge zum Fertigprodukt geschieht beim Brennen im Tunnelofen durch chemische Entwässerung und chemisch-mineralische Teilschmelzprozesse bei über 900 ºC. Der Ausbrand vom Erwärmen bis zur Abkühlung dauert etwa 35 Stunden, wobei das Brenngut rund 10 Stunden im Vollfeuer bleibt.

 

In einem letzten Teil des Ofens (Kühlzone) werden die heissen Steine auf zirka 30 ºC abgekühlt, bevor sie den Tunnelofen verlassen. Die dabei entstehende Abwärme wird über das Wärmeverschiebesystem den Trockenkammern zugeführt und zur Trocknung der Rohlinge wiederverwertet.

 

Verpacken

Nach dem Brennen werden die Backsteine paketweise auf Holzpaletten gestellt sowie mit einer Plastikfolie überzogen und eingeschrumpft. Diese Verpackungsmethode erleichtert den Transport und schützt bei der Lagerung auf der Baustelle vor Witterungs­einflüssen.

Die Verpackungsfolie führen wir von den Baustellen zurück und dem Recyclingkreislauf zur hundertprozentigen Wiederverwertung zu.